13日，山西省化工行業(yè)協(xié)會發(fā)布消息，國內(nèi)首套焦?fàn)t煤氣低溫甲烷工藝合成天然氣工業(yè)化試驗裝置剛剛在山西同世達(dá)焦化廠完成1000小時全流程連續(xù)試驗，日處理量5000標(biāo)準(zhǔn)立方米，整體工藝在國內(nèi)乃至世界范圍均屬首例，填補(bǔ)了國內(nèi)低溫甲烷工藝焦?fàn)t煤氣制天然氣領(lǐng)域的空白。新技術(shù)開辟了焦?fàn)t煤氣高效利用的新途徑，該技術(shù)推廣后將促進(jìn)焦化和能源產(chǎn)業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，有利于我國焦化行業(yè)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型發(fā)展。

    該項目為中國工程院院士謝克昌負(fù)責(zé)的“十二五”煤氣制天然氣重點項目，采用了低溫甲烷工藝、水冷列管式換熱反應(yīng)器、甲烷化催化劑、“兩段兩吸”脫硫工藝等多項創(chuàng)新技術(shù)。它以山西太原理工煤轉(zhuǎn)化技術(shù)工程有限公司申請的“一種利用焦?fàn)t氣制取合成天然氣的方法”專利、杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司申請的“合成氣制天然氣中甲烷化的方法和設(shè)備”專利為技術(shù)依托，M-849低中溫抗結(jié)炭鎳系甲烷化催化劑由大連普瑞特化工科技有限公司提供。

    與現(xiàn)行的絕熱式工藝相比，該技術(shù)采用均溫式工藝，流程短、投資少、成本低，采用低溫反應(yīng)，避免了催化劑高溫失活，省去了補(bǔ)加水蒸氣抑制催化劑積炭，顯著降低了能耗，有利于反應(yīng)平衡向產(chǎn)物方向移動，大大提高了甲烷化產(chǎn)率。

    據(jù)介紹，焦?fàn)t煤氣是煉焦過程中的副產(chǎn)品，通常每噸干煤可生產(chǎn)焦?fàn)t煤氣300m3～350m3，其主要成分為氫氣(55％～60％)和甲烷(23％～27％)，另外還含有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣等。2010年，我國焦炭產(chǎn)量達(dá)到了3.88億噸，占世界焦炭產(chǎn)量的60%以上，同時生產(chǎn)出1500億立方米以上的焦?fàn)t煤氣。大量的焦?fàn)t氣除焦化企業(yè)自用及民用作城市煤氣、制取氫氣、生產(chǎn)甲醇及直接還原鐵、生產(chǎn)合成氨、發(fā)電外，每年約富余200億立方米的焦?fàn)t煤氣，若全部回收甲烷化利用，可產(chǎn)生更明顯的經(jīng)濟(jì)效益與社會效益，對促進(jìn)焦化行業(yè)技術(shù)進(jìn)步與產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有重要的意義。